ZHENGZHOU SHENGHONG HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.

Project OverviewMixed Agriculture Operations — a diversified livestock and crop farm based in Southeast Asia commissioned a turnkey mixed animal waste and straw granulation plant to process combined chicken litter, pig manure and rice straw into uniform organic fertilizer pellets. The line was designed for an initial capacity of 3–5 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment dewatering, formulation mixing, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heterogeneous raw materials — combining chicken litter (high nitrogen), pig manure (high moisture) and rice straw (high fiber) required careful moisture balancing and ratio adjustment.Nitrogen loss control — fermented chicken litter can lose up to 40% nitrogen during aerobic composting if not managed properly.Labor-intensive traditional method — previously relied on manual turning and open-air composting, causing odor complaints from neighbors.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment: Chicken litter is separated by screw press (typically SHLX180 or SHLX280) to reduce moisture. Rice straw crushed separately. Pig manure collected via slurry system.Ratio-based batching: Three-stream material feeding via B500 belt conveyors feeds into a multi-material auto-batching system (B650) for precise ratio control—maintaining C/N ratio at 25-30:1 and moisture at 40-45%.Formulation mixing: Batched material enters a SH900x1500 spiral ribbon mixer where commercial microbes and mineral supplements are evenly distributed.Deep fermentation: Mixed material transferred to an in-vessel fermentation tank for controlled temperature 60-70°C over 7-10 days. Forced aeration ensures oxygen availability while minimizing ammonia volatilization.Disc pan granulation: Fermented material enters the Disc Pan Granulator (ZL series). Unlike drum granulators which work best with pure organics, the disc pan method excels at forming round balls from moderately moist mixtures. Powder rises along the rotating arc disc while water spray is added; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled back to disc granulator inlet via 1.0x3.0 rotary screener.Coating and packing: Nutrient film applied in 1000x3000 drum coater, then bagged by BLD-K50/S packer.Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800DewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300MixingSpiral Ribbon MixerSH900x1500FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationDisc Pan GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.0x3.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Disc Pan Granulation for Mixed Waste?For heterogeneous mixed animal waste + straw feedstock, the Disc Pan Granulator offers advantages:Tunable rolling path — disc angle adjustable 35-55° allows fine-tuning for different raw material combinations and target granule sizes.Binder-free granulation — natural binding properties of fermented chicken litter plus starch from straw create strong inter-particle adhesion without synthetic binders.Versatile sizing — produces uniform spherical pellets ideal for mechanized field application.Lower capital cost — simpler structure compared to drum granulators, making it attractive for mid-scale operations.Easy operation — minimal maintenance requirements with flexible belt drive and hardened main gear.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialChicken litter + pig manure + rice strawTarget output3-5 t/hGranulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmOrganic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with mixed livestock waste, crop residues, food processing by-products or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewMunicipal Wastewater Treatment — a municipal wastewater treatment authority in South China commissioned a turnkey sludge organic fertilizer plant to convert dewatered sewage sludge and yard waste into certified organic soil amendment. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including thickening mixing, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heavy metal and pathogen concerns — regulatory requirement for complete pathogen elimination (temperature >60°C sustained 7+ days) and heavy metal immobilization.High fiber content — mixed sludge with yard trimmings creates fibrous feedstock that plugs conventional disc pan granulators.Acidic corrosion risk — decomposing organic acids from sludge can corrode standard equipment components.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Thickening and mixing: Dewatered sludge (moisture ~60%) is blended with yard waste, straw and wood chips by a B500 belt conveyor system. Ratio adjustment achieved via a B650 multi-material auto-batching system to reach 30-40% moisture for granulation.Formulation mixing: Pre-mixed material enters a SH1000x2000 spiral ribbon mixer where commercial microbes, bulking agents and mineral stabilizers are thoroughly blended.Deep fermentation (in-vessel): Material enters an in-vessel fermentation tank with forced aeration. Temperature reaches 65-75 °C over 5-7 days, achieving complete pasteurization and odor reduction meeting Class A biosolid standards.Drum granulation: Fermented material enters the Stirring Tooth-Drum Granulator (typically SH1.5x6 or SH1.8x7). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. Rubber-lined drum body prevents corrosion from acidic sludge decomposition products.Rotary drying: Wet granules pass through a SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature by a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: Nutrient film applied in a 1000x3000 drum coater.Packing: Finished granules bagged by BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800MixingSpiral Ribbon MixerSH1000x2000FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationStirring Tooth-Drum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.2x4.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Drum Granulation for Sludge?For sewage sludge organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic organic acids released during sludge decomposition, extending service life dramatically.Handles 100% pure organic content — no binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.No blockage — continuous stirring action prevents fibrous sludge from plugging internal mechanisms.Class A compliance — granulation temperature combined with upstream fermentation ensures complete pathogen elimination.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSouth ChinaRaw materialSewage sludge + yard waste + strawTarget output5-8 t/hGranulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with municipal sludge, pond dredging, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewAgriculture — a dairy farming cooperative based in Western Europe commissioned a turnkey cow dung organic fertilizer plant to convert daily manure production from over 200 head of cattle into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 3-5 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:High-volume raw material — daily manure output from 200+ cattle required a system capable of continuous processing without bottlenecks.Moisture variability — cow manure moisture content varies from 60% to 80% depending on bedding material and season, requiring flexible dewatering capabilities.EU environmental regulations — strict requirements on odor control, pathogen elimination and nutrient recovery from agricultural waste.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh cow manure is collected by automated scraper or conveyor system and fed into an SHLX280 or SHLX300 screw press dewatering machine to reduce moisture from ~75% to 30-40%. Sawdust or straw added as bulking agent during collection.Formulation mixing: Dewatered manure, crop residues (straw/corn stalks), NPK supplements and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH900x1500 or SH1000x2000 spiral ribbon mixer to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters an in-vessel fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination, weed seed destruction and odor reduction.Drum granulation: Fermented material enters the Drum Granulator (SH1.8x7 or SH2.0x8). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. No binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the drum granulator inlet via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingSpiral Ribbon MixerSH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDrum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x103–10 t/hDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121203–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series3–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.03–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80003–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy Drum Granulation for Cow Manure?For cow dung organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Handles 100% pure organic content — unlike disc pan granulators which work best at lower organic concentrations, the drum granulator can process nearly 100% organic material without binders.Adjustable granule diameter — granule size can be adjusted from 3mm to 30mm, suitable for different application scenarios (field spreading, soil amendment, specialty crops).Higher throughput per unit — individual units can produce 8-20 t/h, making them ideal for large-scale dairy operations.Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic raw materials, extending equipment service life.Massy, uniform granules — particles can be sieved directly after granulation, reducing energy consumption compared to other methods.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Manure disposal eliminated: daily manure from 200+ head processed into marketable organic fertilizer.Finished product rate: stabilized at 85-90% (typical for drum granulation of cow manure).Granule quality: spherical, massy granules with adjustable diameter, excellent spreadability.EU compliance: fully meets EU organic fertilizer standards for nutrient content and pathogen elimination.Revenue diversification: converted previously costly manure management into a premium soil amendment product.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionWestern EuropeRaw materialCow manure + sawdust/strawTarget output3-5 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISO, CEWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with cow manure, chicken litter, pig slurry, pond sludge, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Project OverviewAgriculture — a pig farm operations group based in Southeast Asia commissioned a turnkey organic fertilizer plant to convert pig manure and rice husk into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Fibrous raw material — pig manure mixed with straw and rice husk contains high fiber content that makes conventional rotary drum granulators inefficient (low ball forming rate).Nitrogen-rich feedstock — fermented pig manure has nitrogen content above 8%, which causes wall-sticking problems on spiral-tooth granulators.Bio-hazardous wastewater — the pig farm needed a system that could handle wet manure directly without extensive pre-drying, reducing energy consumption and disease transmission risk.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh pig manure is dewatered via an SHLX series screw press dewatering machine (typically SHLX280 or SHLX300) to reduce moisture from ~80% to 30-40%. Rice husks and straw are crushed separately and screened to uniform particle size.Formulation mixing: Dewatered manure, crushed rice husk, NPK additives and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH600x1200 or SH700x1500 horizontal mixer (spiral ribbon type) to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters a fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination and odor reduction.Disc pan granulation: Fermented material enters the SHQ series Disc Pan Granulator (SHQ-20 or SHQ-25). Powder rises along the rotating arc disc while water is sprayed; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge. Disc angle is set to 42° for optimal rolling path.Rotary drying: Wet granules (moisture ~35%) pass through a SHG8800 or SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the disc granulator inlet via a 1.2x4.0 or 1.5x5.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingHorizontal Mixer (Spiral Ribbon)SH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDisc Pan GranulatorSHQ-20 / SHQ-25 / SHQ-28 / SHQ-30 / SHQ-32 / SHQ-36 / SHQ-450.6–6 t/h eachDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121205–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series5–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.05–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80005–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy the Disc Pan Granulator?For pig manure organic fertilizer, the disc pan granulator offers several advantages over alternatives:High finished-product rate — typically 93-97%, far above the ~60% of drum granulators for fibrous materials.No wall-sticking — unlike spiral-tooth machines, the smooth glass-fibre reinforced plastic disc lining resists adhesion of nitrogen-rich, moist material.Rounded, uniform granules — the tumbling action produces smooth spherical pellets 2-6 mm in diameter, ideal for mechanical spreading.Low energy cost — no pre-drying required; wet material feeds directly into the disc.Easy maintenance — simple structure with flexible belt drive and hardened main gear; base does not require anchor bolts.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Finished product rate: stabilized at 93-95% within the first week of operation.Granule quality: uniform round ball shape, diameter 2-5 mm, excellent spreadability in field trials.Odor reduction: deep fermentation eliminated >95% of original ammonia and methane odors.Revenue diversification: converted previously costly disposal of pig manure into a sellable organic fertilizer product at competitive price.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialPig manure + rice husk + strawTarget output5-8 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmDisc diameter2.0-3.0 m (depending on model)Disc angle35-55 deg adjustableGranulation rate>=93%Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with pig manure, chicken litter, cow dung, crop residues or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from fermentation through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Visão Geral do Projeto Este estudo de caso explica como um distribuidor sul-americano (Brasil) de insumos agrícolas encomendou uma linha de produção modular de fertilizantes BB (bulk blending) com uma produção nominal de 10 a 15 T/H para atender produtores de cana-de-açúcar, soja e milho. O cliente anteriormente comprava fertilizantes compostos acabados de importadores, o que gerava altos custos logísticos, longos prazos de entrega e muito pouco controle sobre as proporções de N-P-K. Após comparar vários fornecedores, o cliente escolheu nossa planta de bulk blending controlada por PLC porque ela pode misturar fertilizantes simples (ureia, DAP, MAP, MOP, sulfato de amônio e outros) em fórmulas personalizadas sem qualquer reação química ou etapa de granulação. Por que uma Linha de Bulk Blending (BB)? Flexibilidade de fórmula — concentração de nutrientes acima de 50%, com micronutrientes, pesticidas e herbicidas facilmente incorporados. Baixo custo operacional — sem secagem, sem granulação e sem reação química, economizando energia e perda de matéria-prima. Pequena pegada — um layout compacto de dosagem-mistura-embalagem reduz o investimento em terreno e obras civis. Rápida resposta ao mercado — os agricultores recebem misturas adaptadas aos resultados de análise do solo e aos requisitos específicos da cultura. Escopo e Configuração do Projeto ItemEspecificação CapacidadeBase de 10–15 T/H; faixa completa de 1–50 T/H personalizável Sistema de controleControle centralizado por PLC com dosagem proporcional automática MisturaMisturador de fertilizantes BB, uniformidade de mistura acima de 95% EmbalagemEmbalagem quantitativa de 10–50 kg/saco com esteira de costura Fonte de alimentação380 V / 50 Hz (personalizável), 15–30 kW MateriaisEstrutura de aço carbono com peças de contato em aço inoxidável ServiçoGarantia de 12 meses, serviço de engenheiro no exterior disponível Processo de Produção Sistema de controle por computador PLC Dosagem proporcional automática de matérias-primas (pesagem acumulativa em poço) Raspador inclinado / elevação de materiais por correia Misturador de fertilizantes BB misturando em uma mistura homogênea Transferência para silos de armazenamento da máquina de pesagem Embalagem quantitativa (10–50 kg/saco) Transporte e costura Paletização e armazenamento do produto acabado Equipamentos Incluídos EstágioMáquinaFunção DosagemMáquina de dosagem automáticaProporção de matérias-primas por fórmula MisturaMisturador de fertilizantes BBMistura uniformemente acima de 95% EmbalagemMáquina de embalagem quantitativaEmbala fertilizante em sacos de 10–50 kg TransporteEsteira transportadoraTransferência contínua de material ControleGabinete de controle PLCAutomação e monitoramento centralizados Destaques Técnicos Dosagem em poço com pesagem acumulativa para manuseio rápido e preciso de matérias-primas. Controladores de pesagem de alta precisão proporcionam uma tolerância de embalagem estável de aproximadamente ±0,5%. Design selado e cíclico de controle de poeira protege o ambiente de trabalho e os operadores. Layout modular em skid permite a expansão futura da capacidade de 10–15 T/H para até 50 T/H. Preservação uniforme do grânulo — a mistura mantém o tamanho de partícula original de cada material. Resultados e Feedback do Cliente Após a comissionamento, a linha atingiu uma produção estável de 12–14 T/H em operação de turno único e pode escalar com um segundo turno durante a estação de plantio. A uniformidade da mistura excedeu 95% e, como o processo não necessita de granulação ou secagem, o cliente reduziu os custos de energia e matéria-prima, ao mesmo tempo em que atende aos pedidos personalizados dos agricultores em dias, em vez de semanas. “Agora produzimos a fórmula que o cliente pede, na mesma semana”, relatou o gerente da planta. Apenas dois operadores são necessários para o funcionamento normal, graças ao gabinete PLC centralizado. Conclusão Este projeto de bulk blending BB mostra como uma linha de mistura de fertilizantes compacta e controlada por PLC pode ajudar os distribuidores a substituir fertilizantes importados acabados por produção local de NPK sob demanda — reduzindo custos, encurtando prazos de entrega e liberando fórmulas flexíveis para cada cultura. A mesma plataforma de 1–50 T/H é facilmente adaptada a outras regiões, capacidades e matérias-primas.

Caso de Sucesso de Linha de Produção de Fertilizantes NPK: Fabricação Local de Fertilizantes Compostos na África Oriental Contexto do Projeto Como uma empresa de insumos agrícolas da África Oriental, nosso cliente fornece fertilizantes para milhares de pequenas e grandes fazendas. A demanda doméstica por NPK tem crescido rapidamente com programas de modernização agrícola, no entanto, a maioria dos fertilizantes compostos eram importados, expondo o negócio a longos prazos de entrega, pressão cambial e interrupções na cadeia de suprimentos. Para garantir um fornecimento estável e atender melhor às necessidades de nutrientes do solo local, a empresa decidiu construir sua própria planta de produção de fertilizantes compostos NPK com uma capacidade anual de cerca de 50.000 toneladas. Desafios do Cliente Alta dependência de fertilizantes compostos NPK importados, com custos e cronogramas de entrega imprevisíveis. Necessidade de grânulos uniformes e de alta resistência que suportem distribuição de longa distância e espalhamento mecânico. Infraestrutura local limitada de energia e água - a granulação úmida convencional com etapa de secagem não era econômica. Requisito para uma linha flexível que possa alternar fórmulas (NPK, NP, DAP, MAP, CAN, SSP) para atender às necessidades regionais de culturas e solos. Solução Shenghong: Linha de Produção Personalizada de Fertilizantes NPK por Extrusão de Rolo Duplo A Shenghong Heavy Industry forneceu uma linha completa de produção de fertilizantes NPK turnkey baseada na tecnologia de granulação por extrusão de rolo duplo a seco - um processo que forma grânulos à temperatura ambiente com nenhuma etapa de secagem, reduzindo significativamente o consumo de energia e o custo operacional. A linha do projeto foi configurada em 6-8 t/h, e graças ao design modular (cada unidade de granulador de extrusão de rolo entrega 1-4 t/h e várias unidades podem ser combinadas), a planta pode ser expandida para 10-12 t/h ou mais conforme o mercado cresce. No total, as linhas Shenghong suportam produções anuais de 5.000 a 200.000 toneladas. Fluxo de Processo Completo Nº.ProcessoEquipamento PrincipalFunção 1DosagemMáquina de dosagem automáticaProporciona matérias-primas com precisão de acordo com a fórmula 2MoagemMoedorMoer grânulos superdimensionados e materiais aglomerados em pó 3MisturaMisturadorMisturar o pó uniformemente e adicionar microelementos, se necessário 4GranulaçãoMáquina de alimentação e granulador de extrusão de rolo duploExtrusar o pó misturado em grânulos firmes à temperatura ambiente 5PeneiramentoPeneiraSeparar grânulos qualificados; o subdimensionado retorna para regranulação 6RevestimentoMáquina de revestimentoAplicar agente antiaglomerante, cor ou microelementos 7EmbalagemMáquina de embalagemPesar e ensacar o fertilizante acabado Principais Destaques Técnicos Granulação a seco à temperatura ambiente - uma vez formado, sem processo de secagem, economizando combustível e eletricidade. Alta resistência do grânulo: resistência à compressão unitária de 10-25N, adequada para manuseio a granel e espalhamento mecanizado. Taxa de formação de bolas de até 95% com grânulos ovais uniformes, 3-8mm (tamanho popular de mercado de 2,8-4mm disponível). Formas personalizáveis: grânulos ovais, irregulares ou em forma de trigo de acordo com a preferência do mercado. Requisito de umidade da matéria-prima abaixo de 10%, compatível com ureia, cloreto de amônio, sulfato de amônio, superfosfato, cloreto de potássio, sulfato de potássio e mais. Baixo consumo de energia e estrutura simples - operação e manutenção fáceis, baixo custo de peças de reposição. Produção de teste de fábrica antes da entrega, além de orientação de instalação no local e treinamento de operadores. Resultados do Projeto A produção começou no prazo com uma produção estável de 6-8 t/h, produzindo NPK 17-17-17, 20-10-10 e fórmulas regionais personalizadas. O custo de chegada por tonelada foi significativamente reduzido em comparação com o produto importado, fortalecendo a competitividade do cliente no mercado doméstico. A ausência de processo de secagem reduziu o consumo de energia, diminuindo o custo de produção e a pegada de carbono. A rápida troca de fórmulas permite que o cliente responda rapidamente à demanda sazonal de culturas em diferentes regiões. Feedback do Cliente "Escolhemos a Shenghong porque eles ofereceram uma solução completa em vez de apenas máquinas - desde o projeto do processo e fornecimento de equipamentos até a supervisão da instalação e treinamento. A tecnologia de extrusão de rolo duplo nos proporciona grânulos fortes com baixo custo de energia, e a capacidade flexível da linha nos permite expandir passo a passo." Por que Shenghong Heavy Industry Fundada em 2003, a Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd. (fertilizer-productionline.com) é uma fabricante e exportadora profissional de linhas completas de produção de fertilizantes. Com mais de 2.000 clientes atendidos e 80%-90% dos produtos exportados para todo o mundo, a Shenghong oferece um serviço one-stop desde consulta de projeto, projeto de processo e fabricação de equipamentos até instalação, comissionamento e suporte pós-venda - ajudando produtores de fertilizantes em todo o mundo a construir capacidade de produção confiável e lucrativa.

Visão Geral do Projeto Este estudo de caso descreve como um grupo comercial de aves de capoeira no Oriente Médio construiu uma linha de produção de fertilizantes orgânicos de esterco de frango de 8 T/H para transformar 60.000 toneladas de esterco anual em fertilizante orgânico vendável. A fazenda anteriormente pagava a empreiteiros para remover o esterco fresco, o que gerava reclamações de odor e desperdiçava um valioso recurso de nutrientes. Com o aumento dos preços dos fertilizantes e a forte demanda regional por insumos ecologicamente corretos, o cliente decidiu processar o esterco no local em fertilizante orgânico granulado usando uma linha completa e pronta para uso. O Desafio O esterco fresco de aves de capoeira contém alta umidade e patógenos e não pode ser armazenado ou vendido diretamente. O odor e a poeira tiveram que ser controlados para atender às regras ambientais locais. O cliente precisava de grânulos uniformes e prontos para o mercado — não pó cru — para vender a fazendas vizinhas e paisagistas. Toda a linha teve que se encaixar em uma área limitada e operar com uma pequena equipe. A Solução: Uma Linha Completa de Esterco para Fertilizante A planta turnkey entregue integra fermentação, trituração, mistura, granulação, secagem, resfriamento, peneiramento, revestimento e embalagem. O esterco bruto é primeiro fermentado inofensivamente com um virador de composto e desodorizante biológico, depois triturado em pó, misturado com ácido húmico e oligoelementos, e granulado com um granulador orgânico especial que não necessita de aglutinante e atinge uma taxa de granulação acima de 98%. ItemEspecificação CapacidadeBase de 8 T/H; 1–20 T/H / 10.000–200.000 toneladas por ano personalizável Matéria-primaEsterco de frango, gado, ovelha e porco; palha; lodo; ácido húmico; bentonita Forma do grânuloForma de bola, 2–8 mm ajustável, sem necessidade de aglutinante Taxa de granulaçãoAcima de 98% FermentaçãoFermentação aeróbica de alta temperatura com virador de composto e desodorizante Fonte de alimentação380 V / 50 Hz (personalizável), 37–120 kW ServiçoGarantia de 12 meses, engenheiros no exterior disponíveis Processo de Produção Fermentação e tratamento inofensivo (virador de composto + desodorizante biológico) Trituração do material fermentado em pó Dosagem e mistura uniforme (adição de ácido húmico / oligoelementos) Granulação com granulador de fertilizante orgânico (sem aglutinante) Secagem com secador rotativo de ar quente Resfriamento à temperatura ambiente Peneiramento — o excesso é retornado ao triturador, as finas são retornadas ao misturador Revestimento e embalagem quantitativa (10–50 kg/saco) Equipamento Chave EstágioMáquinaFunção FermentaçãoVirador de composto e desodorizadorFermentação aeróbica inofensiva e controle de odor TrituraçãoTriturador de material semi-úmidoMoer composto em pó fino MisturaMisturador horizontalMisturar pó com aditivos uniformemente GranulaçãoGranulador de fertilizante orgânicoFormar grânulos uniformes em forma de bola Secagem/ResfriamentoSecador rotativo e resfriadorReduzir umidade e estabilizar grânulos PeneiramentoPeneira rotativaClassificar o tamanho de partícula necessário EmbalagemMáquina de embalagem quantitativaEmbalar fertilizante acabado de 10–50 kg Destaques Técnicos Granulação de moldagem em uma etapa com sem aglutinante, mantendo o teor orgânico intacto. Taxa de granulação acima de 98% e grânulos redondos e sem poeira que armazenam bem. Fermentação fechada, mais sistemas de remoção de poeira e desodorização reduzem drasticamente o odor e a poeira. Nosso próprio granulador especial de fertilizante orgânico lida com esterco de alta umidade que máquinas convencionais não conseguem. Design modular — o cliente pode adicionar um segundo turno ou estender a capacidade posteriormente sem reconstruir. Resultados e Feedback do Cliente Após a comissionamento, a linha atingiu uma produção estável de 8 T/H e converteu o esterco anual da fazenda em aproximadamente 30.000–50.000 toneladas de fertilizante orgânico granulado. As reclamações de odor cessaram, a fazenda contratou apenas um punhado de operadores por turno, e os grânulos acabados agora são vendidos localmente e para mercados vizinhos, criando um novo fluxo de receita em vez de um custo de descarte. “O que antes era lixo agora é nossa linha de produtos mais lucrativa”, disse o gerente da fazenda. Conclusão Este projeto mostra como uma linha completa de produção de fertilizantes orgânicos de esterco de frango — da fermentação à embalagem — pode transformar um problema de resíduo caro em um negócio lucrativo e ecologicamente correto. A mesma plataforma é facilmente adaptada para outros estercos de animais, capacidades e regiões.

Visão geral do projecto Este estudo de caso detalha a concepção, fabrico e colocação em serviço de umlinha de produção de granulação de fertilizantes compostos por tambor rotativoO cliente exigiu uma capacidade elevada para a produção de produtos agrícolas e de outros produtos.20 toneladas por hora (TPH)linha de produção capaz de fabricar fertilizantes compostos NPK com proporções precisas de nutrientes, utilizando o processo de granulação por tambor rotativo para uniformidade e resistência superior dos grânulos. História do cliente O cliente é um importante fabricante de fertilizantes no sul da Ásia com uma rede de distribuição anual que abrange mais de 500 pontos de venda.A empresa decidiu investir numa nova instalação de produção de fertilizantes compostos para expandir a capacidade e melhorar a consistência do produtoA sua operação de mistura por lotes não podia mais satisfazer os padrões de qualidade exigidos pelos grandes compradores agrícolas. Indústria:Fabricação de fertilizantes compostos Região:Ásia do Sul Escala do projeto:Linha de produção completa, capacidade de 20 TPH Tipo de projeto:Nova expansão da fábrica Requisitos e desafios dos clientes Requisito Desafio Formulações NPK múltiplas (15-15-15, 20-10-10, 12-24-12) Mudança rápida da fórmula sem contaminação cruzada; cada mistura exigia diferentes proporções de matérias-primas e parâmetros de processo. 20 TPH com granulação por tambor rotativo A obtenção de um elevado rendimento, mantendo a redondeza dos grânulos (esfericidade > 90%) e a resistência ao esmagamento (> 25 N por grânulo), exigia uma engenharia de tambor de precisão. Integração do tratamento antiaglomerante Sistema de revestimento em linha necessário para aplicar agentes antiaglomerantes durante a fase de arrefecimento para garantir a estabilidade do produto durante o armazenamento e transporte a longo prazo. Conformidade ambiental Sistema completo de recolha de poeira e de depuração de gases de escape para cumprir as normas ambientais locais para a produção de fertilizantes químicos. A solução foi dada Fornecemos umalinha de produção de granulação de tambor rotativocom a seguinte configuração de núcleo: Sistema de loteamento de matérias-primas- Pesagem e dosagem automatizadas de ureia, DAP, MOP, sulfato de amónio e micronutrientes com precisão de ±0,5%. Triturador de cadeia¢ Esmagamento em dois estágios para assegurar uma dimensão uniforme das partículas da matéria-prima inferior a 1 mm antes da mistura. Misturador horizontal de dois eixos¢ Mistura contínua com tempo de residência controlado para obter uma distribuição homogénea da NPK. Granulador de tambor rotativo (4.0m * 1.8m)A unidade de granulação do núcleo com design de elevador otimizado, pré-condicionamento a vapor e acionamento de velocidade variável para controle preciso da distribuição do tamanho dos grânulos (alvo de 24 mm). Secador rotativo (2,8 m * 24 m)- Secagem por ar quente em simultâneo com controlo de temperatura em várias zonas, reduzindo a humidade de 12 a 15% para menos de 2%. Refrigerador rotativo (2,4 m * 18 m)- Refrigerador de ar contra-fluxo com sistema integrado de pulverização de agentes antiaglomerantes. Ecrã de vibração de dois andaresSeparação de grânulos de especificação (2 ∼4 mm), de grande dimensão (retornados à trituradora) e de pequena dimensão (retornados ao granulador) para reciclagem em circuito fechado. Máquina de revestimento de tambor rotativo- Tratamento de superfície com corantes e agentes antiaglomerantes para melhorar a aparência e a armazenagem do produto. Sistema automático de pesagem e embalagemEstação de enchimento de sacos de 50 kg com transportador de vedação térmica e paletização. Sistema de controlo centralizado PLC- Monitorização de processos em tempo real, manuseamento automático de alarmes e registo de dados de produção para uma automação confiável em toda a linha. Execução do projeto Fase Linha de tempo Actividades essenciais Engenharia de Processos 5 semanas Calculo do balanço de materiais, desenvolvimento de P&ID, traçamento 3D de instalações, especificação de equipamento Fabricação e gordura 10 semanas Fabricação de todos os equipamentos principais, montagem do subsistema, ensaios de aceitação de fábrica Logística e Entrega 4 semanas 15 * 40HQ contêineres, embalagem completa para exportação, desalfandegamento, transporte interior até ao local Trabalhos civis e instalações 8 semanas Construção de fundações, construção de estruturas de aço, posicionamento de equipamentos, tubulação e cablagem elétrica Comissariamento e execução de ensaios 4 semanas Teste sem carga, ensaio em água, ensaio de matéria-prima, NPK 15-15-15 produção, otimização de parâmetros Formação e transferência 2 semanas 15 operadores treinados em 3 turnos, entrega manual de manutenção, inventário de peças sobressalentes Resultados e métricas-chave Após a colocação em serviço e um período de garantia de desempenho de 30 dias, verificaram-se os seguintes resultados: Transmissão:Produção estável20.5 TPH, ultrapassando o objectivo contratual de 20 TPH. Granulação esférica: 930,2%de grânulos alcançou uma forma esférica com pontuação de redondez > 90%, minimizando a quebra durante o manuseio e transporte. Resistência ao esmagamento de grânulos:Média28.6 Npor granulado, bem acima da especificação de 25 N, garantindo a integridade do produto da fábrica ao campo. Fórmula de flexibilidade:Com êxito mudou entre os graus 15-15-15, 20-10-10 e 12-24-12 NPK com limpeza e mudança concluídas em menos de4 horas. Taxa de reciclagem:Sistema de circuito fechado mantém uma taxa de reciclagem inferior25%, maximizando o rendimento da primeira passagem e reduzindo o consumo de energia. Performance ambiental:As emissões da pilha cumpriram as normas locais de PM2.5; a concentração de poeira no ponto de descarga foi inferior30 mg/m3. Certificação do operador:Todos os 15 operadores completaram a formação e executaram independentemente a linha inteira no período de entrega de duas semanas. Destaques de testemunhos de clientes "A tecnologia de granulação por tambor rotativo forneceu exatamente o que precisávamos - grânulos consistentes, esféricos e fortes que nossos clientes notaram imediatamente.A capacidade de alternar entre as formulações NPK num único turno transformou a nossa flexibilidade de produçãoO sistema de controlo PLC dá-nos uma operação estável e fiável, e as nossas queixas de qualidade caíram para quase zero desde que passámos para esta linha".Gerente de fábrica, empresa cliente Conclusão Este projecto sublinha a nossa experiência na entrega deLinhas de produção de granulação de fertilizantes compostos por tambor rotativoque combinam uma robusta engenharia mecânica com um controlo inteligente dos processos, desde o loteamento de precisão e a granulação assistida pelo vapor até ao tratamento antiaglomerante e embalagem automatizada,Cada estágio é otimizado para o rendimento, qualidade e eficiência operacional.Linha de fertilizantes compostos NPKou um dispositivo multiusosistema de granulação por tambor rotativocapazes de lidar com diversas formulações, oferecemos soluções completas e completas, apoiadas pela instalação no local, treinamento e suporte técnico a longo prazo. Para consultas sobre o nosso equipamento de fertilizantes compostos, por favor entre em contato com a nossa equipe de engenharia para uma proposta personalizada.