O que é a linha de produção de granulação de tambor rotativo NPK?

O que é a linha de produção de granulação de tambor rotativo NPK?

2025.5.16

Seis clientes vietnamitas vieram visitar a nossa empresa. Eles estavam muito interessados na linha de produção de NPK, por isso contactamos antigos clientes em Xuchang para ver a linha de produção de NPK lá.Após a chegada ao local, os clientes ficaram atraídos pelas máquinas de trabalho e elogiaram os grânulos produzidos.E eles vão cooperar conosco no futuro..

Então, o que é a linha de produção de granulação de tambor rotativo NPK?

Fluxo de processo da linha de produção de granulação de tambor NPK

 A linha de produção de granulação de tambor NPK é um processo comum para a fabricação de fertilizantes compostos (misturas de nitrogênio, fósforo e potássio).Granulação num tambor rotativo, secagem e triagem para produzir grânulos de fertilizante uniformes.

 1Preparação de matérias-primas e loteamento 

Seleção de material: Com base na fórmula, preparar fontes de nitrogénio (N), fósforo (P), potássio (K) e aditivos (por exemplo, micronutrientes, ligantes).

    Nitrogéniofontes: ureia, sulfato de amónio, cloreto de amónio, etc.

    Fontes de fósforo: fosfato de monoamónio (MAP), fosfato de diamónio (DAP), superfosfato, etc.

    Fontes de potássio: Cloreto de potássio, sulfato de potássio, etc.

Sistema de loteamento: Utilize balanças eletrónicas ou dispositivos de medição para misturar com precisão as matérias-primas de acordo com os requisitos do rácio NPK.

 2. Mistura e trituração

Mistura: Os materiais batidos são introduzidos num misturador (por exemplo, misturador de pás de dois eixos) para obter uma mistura homogénea de pó.

Esmagamento: Se as matérias-primas contêm nódulos, é utilizada uma trituradora (por exemplo, moinho em cadeia) para reduzir o tamanho das partículas para uma melhor granulação.

 3. Granulação por tambor

Granulador: O pó misturado é introduzido num granulador de tambor rotativo, onde é pulverizado vapor ou água (ou uma solução de aglutinante) para aumentar a adesão.

Formação de grânulosSob o tambor- Não.No entanto, a concentração de partículas é muito baixa.- Não.4 mm) através de camadas e coalescência.

Controle da reação: Algumas formulações (por exemplo, à base de fosfato) podem sofrer reacções químicas (por exemplo, amonização), que exigem controlo do pH e da temperatura.

 4A secar.

Máquinas de secar: Os grânulos úmidos do granulador são transferidos para um secador rotativo (temperatura do ar quente tipicamente 100 °C)- Não.200°C) reduzir a humidade para≤- Dois por cento.

Fonte de calor: O ar quente é fornecido por fornos a carvão, gás natural ou óleo. Tem que evitar temperaturas excessivas para evitar a fusão da ureia ou a perda de nutrientes.

 5Refrigeração. 

Mais frio.: Os grânulos quentes secos são resfriados num refrigerador rotativo (ou refrigerador fluidizado) com ar ambiente a temperatura ambiente, evitando a torção e melhorando a dureza.

 6. Selecção e reciclagem

Revisão: Os grânulos arrefecidos são classificados através de ecrãs vibratórias.- Não.4 mm) proceder ao revestimento, enquanto as partículas de grande/menor dimensão são trituradas e recicladas de volta ao granulador (sistema de retorno).

Taxa de reciclagem: Controle da taxa de retorno (normalmente 20- Não.50% de rações frescas) é fundamental para o funcionamento contínuo.

 7. Revestimento (facultativo)

Bateria de revestimento: Os grânulos qualificados são revestidos com agentes antiaglomerantes (por exemplo, óleo de silicone, talco) ou revestimentos de liberação lenta para melhorar as propriedades de armazenamento e de liberação controlada.

 8. Embalagem

Pesagem e embalagem: Os grânulos são pesados por embalagens automáticas e preenchidos em sacos tecidos ou sacos a granel antes de serem fechados e armazenados.

 9Tratamento de gases de escape 

  Controle de emissões: Os gases de escape provenientes da secagem e do arrefecimento são tratados por meio de ciclones, depuradores ou filtros de sacos para satisfazer as normas ambientais.

 Pontos-chave de controlo 

1- Controle da humidade: a humidade da granulação afecta o rendimento dos grânulos; a humidade após a secagem deve satisfazer as especificações.

2Controle de temperatura: o calor excessivo pode degradar a ureia ou deformar os grânulos.

3Balanço de reciclagem: manter uma proporção estável de rações recicladas e frescas para granulação contínua.

4. Resistência dos grânulos: Otimizada ajustando a dose do ligador e as condições de secagem.

 Características do processo

Vantagens: Produção contínua, capacidade elevada (até 300 000 toneladas/ano), adaptável a várias formulações.

   Desvantagens: Consumo de energia elevado, carga de reciclagem significativa e controlo preciso dos parâmetros necessários.

Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd.

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